Любо-дёшево
Инициатива Рацпредложения инженеров-конструкторов отдела главного механика помогают АО «Уралэлектромедь» экономить миллионы Маргарита Вашляева
Экономия издержек касается не только финансов, вложенных в приобретение и доставку комплектующих, как правило — импортных. Одновременно снижаются трудовые затраты: появляется возможность направить труд квалифицированных специалистов на решение других ответственных задач. Сокращаются сроки простоя оборудования: наличие собственных технологий обеспечивает запас комплектующих, изготовленных заблаговременно.
«Остудили» цену
Среди последних разработок конструкторского бюро ОГМ — идея, изменившая технологию ремонтных работ шахтной печи производства медной катанки и обеспечившая удешевление и сокращение сроков ведения работ и трудовых затрат.
Шахтная печь ПМК один раз в 10 – 12 лет требует замены водоохлаждаемого колошника (верхней части печи вместе с отверстием, в которое загружают сырьё). С момента постройки ПМК это происходило так: для замены разбирали не только верхнюю часть печи, но и часть крыши над ней (кровлю, опорные конструкции), в отверстие на крыше подавали новый колошник, устанавливали на печь и по окончании монтажа восстанавливали целостность конструкции крыши.
По предложению главного технолога ПСК Сергея Бушмелева, начальника КБ ОГМ Олега Бабкина, главного инженера ЦЦР Валерия Патрушева, старшего мастера по ремонту оборудования ПМК Андрея Сухогузова была изготовлена конструкция колошника, состоящая из трёх блоков, собираемых на месте монтажа. Эти блоки подавались к месту монтажа через проём внутри цехового здания. Замена колошника произведена цехом централизованного ремонта без демонтажа верхней части шахтной печи и без разборки крыши здания ПМК.
Цифра
Стоимость изготовления колошника, демонтажных и монтажных работ
по старой технологии - 8,3 млн руб.
по новой — 3,1 млн руб.
Принцип колеса
Новый цех электролиза меди — широкое поле для применения рационализаторами своих талантов. В этом современном, прогрессивном производстве остро стоит необходимость импортозамещения узлов и предупреждения поломок дорогостоящего оборудования. Недавний пример — пара инициатив, благодаря которым удалось существенно повысить производительность и надёжность работы электронасосных агрегатов Friatec (Германия), которые в ЦЭМ применяются для перекачки раствора серной кислоты.
Насос CPDR 80-50-200 в оригинале оснащён литым рабочим колесом из химостойкого неметаллического материала PVDF (поливинилденфторида). В среднем ежегодно закупали четыре колеса взамен изношенных. Инженеры-конструкторы ОГМ Владимир Карелин и Олег Бабкин разработали конструкцию сварного рабочего колеса из титана марки ВТ1-0, в цехе централизованного ремонта изделие изготовили. Срок службы титановых колёс — в два раза больше, а себестоимость — в 22 раза меньше (2 колеса за 45 тыс. 166 руб. против 4 колёс за 996 тыс. 76 руб.).
В аналогичной логике «импортозаместили» рабочие колёса насоса Friatec CPDR 80-50-315.
ВРЕЗ
В среднем в год закупалось по импорту пять аутентичных рабочих колёс данного типа. Теперь же применяемые вместо них титановые колёса служат в 2,5 раза дольше, а стоят дешевле — в 6,5 раза (5 штук за 1 млн 132 тыс. 105 руб. против 2 за 174 тыс. 530 руб.).
Давить, но не рублём
Механическое оборудование в ЦЭМ на участке сдирки и пакетирования катодов круглосуточно подвергается повышенным нагрузкам, отсюда — повышенный износ. Пример такого слабого места — пуансон заклёпочного устройства линии сдирки и упаковки катодов. Пуансон предназначен для пробивки отверстий в катодных листах, это наиболее изнашиваемая деталь машины: в год приходилось закупать по импорту 47 штук. Рацпредложение инженера-конструктора ОГМ Владимира Карелина, мастера по ремонту ЦЭМ Константина Султанова, слесаря-ремонтника ЦЭМ Дмитрия Салаты было реализовано силами ЦЦР. В итоге уралэлектромедевские пуансоны служат не меньше, но обходятся дешевле почти в 20 раз.
Цифра
47 пуансонов
импортные за 2 млн 488 тыс. 932 руб.
собственного производства за 127 тыс. 427 руб.
Фото: В ходе эксплуатации шахтная печь ПМК непрерывно совершенствуется